1．涂料浆制备和性能
　　熔融石英粉配制涂料，粉液比不易达到期望的水平，配成涂料的流变行为不理想，涂挂性不如锆石粉（料浆在边沿和棱角处容易流失，而在内角、凹槽容易堆积）；由于熔融石英透明度高，涂挂模组过程中，操作者不易判断涂层厚薄和均匀程度；浇注时，钢液容易渗入型壳，铸件棱角处容易产生飞边、毛刺和夹砂之类缺陷。这些问题可考虑通过以下途径解决：
　　1) 合理级配粉料粒度。对此，美、欧各国进行了大量试验研究，认为较适合的粉料级配是270#或320#细粉50%，200#和120#粉料各占25%。目前, 进口熔融石英粉粒度级配状态通常比国产为佳,配制涂料时更容易获得较高的粉液比。图4和图5所示分别为200F锆石粉和美国Minco公司生产的200F熔融石英粉的粒度分布。
　　2) 由于在配制涂料浆的过程中，粉粒容易结团，结成的疙瘩也不易被打散，所以，要改变搅拌方法，先快搅，后慢搅。
　　3) 涂料浆中加入少量钛白粉，以降低涂层的透明度；
　　4) 采用聚合物增强硅溶胶，并添加少量改善流平性或假塑性的附加物（例如黄原胶等）。
　　5) 改善涂料浆与蜡模的润湿性也颇为重要。
　　2．作为撒砂料存在以下问题：
　　1) 撒砂料的流动性  熔融石英砂流动性较差，蜡模上小孔、窄凹槽等部位，砂粒容易架桥，形成浮砂，造成型壳分层、掉砂、钢液渗漏等缺陷。分析认为，这是因为熔融石英砂粒形为多角形，再加上密度小所致。一般而言，砂粒越细，流动性越好，但表面吸附的电荷越多，对流动又会产生不利影响。通常，面层撒砂粒度以50/100目为宜。
　　2) 型壳质量对湿度、温度变化更敏感  熔融石英砂表面具有亲水性，且容易吸附电荷。所带电荷大小还与环境湿度有关。湿度小，表面吸附电荷增多，流动性下降；湿度大，电荷减少，流动性提高。但同时，由于熔融石英表面亲水，容易吸潮，所以，湿度过高，砂粒间容易聚集成团，又会降低流动性。由此可见，在制壳过程中，环境湿度不仅影响干燥快慢，还影响砂粒流动性，进而影响涂层厚度乃至型壳质量。所以，在采用熔融石英作撒砂料时，对环境湿度控制要更加严格，特别是在采用机械手制壳的条件下。
　　3. 熔融石英作面层时，与背层材料热膨胀系数不匹配
　　熔融石英热膨胀很小（0.51～0.63）×10-6（1/℃），而背层材料通常为硅酸铝系耐火材料膨胀大（5～8）×10-6（1/℃），二者相差约一个数量级，因而容易造成型壳焙烧时面层涂料层龟裂，铸成铸件表面出现网状毛刺。此问题可考虑通过调整涂料和撒砂料的组成（不同耐火材料按适当比例混合），以缩小面层和加固层热膨胀率的差异来解决。
　　4．熔融石英作面层时，适合浇注哪些合金材料
　　从热力学角度考虑，在高温条件下，某些金属和合金元素会和二氧化硅反应。例如：锂、铝、钛、铌、铪、镧等，在浇注温度下也都有可能和二氧化硅反应。但从动力学角度考虑，还存在一个反应速度问题。
　　5．能否浇注不锈钢
　　浇注普通碳钢和低合金钢最安全和稳妥。能否浇注不锈钢目前国外也存在不同看法。一些厂家认为，熔融石英不宜用于浇注不锈钢。但也有一些厂家认为，可以按适当比例和锆石粉混合，以便浇注不锈钢， 但对于含有钛、铌等高活性元素的不锈钢应慎用。也有一些厂家认为，由于熔融石英的主要化学成分是SiO2，用它作面层材料浇注不锈钢，可能会催生硅酸铁黑色麻点或斑疤。铸件表面一旦出现此类缺陷，防止钢液和铸件氧化是有效的应对措施。具体办法如下：
　　1) 采用SPAL法熔炼
　　2) 临浇注前在浇口杯中滴入约10ml液氩，将浇口杯盖上约10s，然后再取下盖子浇注。
　　3) 浇注后立即撒糖扣罩。
　　近来，美国MINCO公司公布了Conbraco、Accucast及其他精铸厂的试验结果，证实全熔融石英面层也可用来浇注不锈钢，关键是涂料浆粉液比和粘度要足够大，并采用SPAL熔炼和其他能有效地防止铸件表面氧化的措施。